Una industria auxiliar formada por más de 1.000 proveedores de piezas para automoción debe adecuarse a los nuevos requerimientos en un entorno Industria 4.0
Ibermática alerta de la urgencia de que los proveedores de piezas de automoción avancen hacia la Industria 4.0. Hay varios factores que marcan la necesidad de este tránsito pero uno despunta especialmente: la exigencia que ya han materializado líderes del sector como BMW o Fiat a sus proveedores de incluir obligatoriamente modelos que permitan conocer la trazabilidad unitaria de cada una de las piezas metálicas que conforman sus pedidos.
En pocos meses, todos los fabricantes de vehículos exigirán la misma obligatoriedad a sus proveedores en pro de la seguridad, ya que la medida garantiza que si se detecta una anomalía se podrá seguir paso a paso todos los detalles de la cadena de suministro de esa pieza, tanto en lo que respecta a pura logística (fechas de entrada y salida en cada proceso), como a las variables de calidad, y localizar el origen del problema para erradicarlo.
Como explica Juan José Galdós, responsable de Industria 4.0 en Ibermática, “esto supone toda una revolución. Es un cambio radical sobre el modelo de trazabilidad por lotes con que se trabajaba hasta ahora. Genera grandes mejoras para el proceso pero, qué duda cabe, exige a los proveedores avanzar y apostar por la innovación. Desde Ibermática ya hemos realizado varios proyectos exitosos de trazabilidad unitaria de piezas metálicas en compañías punteras del Sector Automoción como Pierburg o Fagor Ederlan; también en IAC, usando tecnología RFID para piezas de plástico. Con los modelos y herramientas apropiados, el cambio puede hacerse de forma ágil y segura, y con costes controlados”.
Según estimaciones de Ibermática, hay una industria auxiliar formada por más de 1.000 proveedores de piezas para automoción que deben adecuarse a los nuevos requerimientos en un entorno Industria 4.0 si quieren seguir formando parte de la cadena de suministro de los fabricantes de automóviles en España. Muy pocos de ellos están preparados para cubrir los requerimientos de las grandes marcas automovilísticas en este sentido.
No avanzar hacia la digitalización incluyendo, entre otros aspectos, la trazabilidad unitaria de piezas metálicas, tendría consecuencias importantes en un sector clave para la economía española ya que la industria de Automoción es responsable del 20% de las exportaciones españolas y, a cierre de 2017, daba empleo a más de 52.000 personas. España es, de hecho, el segundo fabricante de automóviles más grande de Europa – después de Alemania- y el octavo en el ranking mundial. La producción de vehículos (comerciales y turismos) en nuestro país cerró 2017 con 2.848.335 unidades.
Principales retos tecnológicos a afrontar
Incluir trazabilidad unitaria en piezas metálicas implica para el proveedor realizar un marcado de cada pieza, bien en código datamatrix (formado por celdas blancas y negras, similar a los códigos QR), es decir, grabar al inicio del proceso un código que identifique a esa pieza individualmente, algo que puede hacerse por micropercusión o mediante marcado láser. Y este factor es el origen de una serie de importantes cambios.
De un lado, el marcado en datamatrix necesita un espacio mínimo de 11×11 milímetros, lo que, en las piezas más pequeñas, supone una complicación añadida. Por otra parte, el marcado inicial del código requiere la previa adquisición de la maquinaria que va a realizar ese marcado y automatizarlo en la línea del proceso de producción (moldeado, mecanizado, etc.)
Es necesario también incluir un sistema de ejecución de fabricación (Manufacturing Execution System -MES-) que pueda leer en cada paso del proceso el código datamatrix, bien mediante lectura manual con lector de códigos datamatrix, bien mediante lectores de visión. En cualquier caso, han de ser lectores especiales para piezas metálicas, con características diferentes a las fabricadas en otros materiales (brillos, sombras, reflejos, etc.). Además de la lectura del código datamatrix, el sistema MES deberá capturar los datos de proceso de la máquina o línea para guardarlos y asociarlos a la pieza unitaria.
Como explica Galdós, “hay numerosas razones para implementar una herramienta MES pero las más destacables entroncan con la automatización de la gestión de stock; la planificación de actividades, incluyendo la gestión de prioridades; la producción de informes; el seguimiento de los indicadores de rendimiento (KPI, por sus siglas en inglés); la gestión de eventos o excepciones; el seguimiento de cada pieza; las capacidades que otorga a la hora de tomar decisiones inteligentes para influir en la gestión de producción y determinar el coste del producto; o su alto valor añadido a la hora de facilitar la gestión de recursos, incluyendo inventario y personal”.
A grandes rasgos, en entorno software y una empresa de tamaño medio, la inversión necesaria para adecuarse a la trazabilidad unitaria se acercaría a los 15.000 euros. En maquinaria industrial la inversión podría incrementarse sensiblemente ya que hay que incluir nuevos elementos de marcado láser, los costes de la integración automatizada de estas máquinas con los dispositivos de mecanizado o prensado ya existentes, y otras posibles implantaciones complementarias.
